حل مشکلات رایج در چاپ فلکسوگرافی لیبل فیلم

1. چسبندگی ضعیف

علت: درمان ناکافی سطح لایه‌های PE یا PP منجر به کشش سطحی کم و در نتیجه چسبندگی ضعیف جوهر می‌شود. علاوه بر این، رقیق شدن بیش از حد جوهر، چسباننده های آسیب دیده، یا رقیق کننده های نامناسب نیز می توانند به این مشکل کمک کنند.

راه حل:
1. درمان سطحی: اطمینان حاصل کنید که فیلم به درستی با درمان کرونا برای افزایش کشش سطحی درمان شده است.
2. رقیق‌سازی جوهر: از رقیق‌کننده صحیح استفاده کنید و از رقیق کردن بیش از حد جوهر- خودداری کنید. در صورت لزوم برای انتخاب نوع جوهر مناسب برای چسبندگی بهتر با سازنده جوهر مشورت کنید.

2. جوهر سازی

علت: ناخالصی های موجود در جوهر، ویسکوزیته بیش از حد، یا سرعت چاپ سریع می تواند منجر به تجمع جوهر در طول فرآیند چاپ شود.

راه حل:
1. Filtering Ink: جوهر را فیلتر کنید تا ناخالصی ها پاک شود یا جوهر جدید جایگزین شود.
2. تنظیم ویسکوزیته: یک رقیق کننده مناسب برای تنظیم ویسکوزیته به سطح مورد نیاز اضافه کنید.
3. سرعت خشک کردن: اگر جوهر خیلی سریع خشک می شود، برای مدیریت سرعت خشک شدن، از یک رقیق کننده خشک{1} کند استفاده کنید.

3. تفاوت رنگ

علت: تغییرات در ویسکوزیته جوهر، فشار چاپ ناسازگار، یا گرفتگی/سایه شدن غلتک های آنیلوکس می تواند باعث اختلاف رنگ در چاپ شود.

راه حل:
1. آماده سازی جوهر: جوهر را به طور همزمان هم بزنید و رقیق کنید تا از قوام یکنواخت اطمینان حاصل شود. استفاده از پمپ گردش مکانیکی را برای اختلاط کامل در نظر بگیرید.
2. رقیق سازی منظم: هر 30 دقیقه در حین چاپ رقیق کننده اضافه کنید تا غلظت جوهر بهینه حفظ شود. پس از رقت های متعدد، برای تثبیت ویسکوزیته، با جوهر اصلی تازه کنید.

4. ترکیب رنگ

علت: آلودگی رنگ های جوهر بعدی از جوهرهای قبلی ممکن است به دلیل زمان خشک شدن آهسته، ویسکوزیته بالا، نرم کننده های بستر یا رنگدانه ها/رنگ های نامناسب رخ دهد.

راه حل:
1-کنترل خشک کردن: اطمینان حاصل کنید که جوهرهای قبلی قبل از اعمال رنگ های بعدی کاملاً خشک شده اند. دمای سیستم گرمایش را بر این اساس تنظیم کنید.
2. مدیریت ویسکوزیته: در صورت نیاز ویسکوزیته جوهر را کاهش دهید تا خطرات اختلاط به حداقل برسد.
3. انتخاب بستر: انواع نرم کننده های مورد استفاده در لایه های زیرلایه را بدانید. در صورت وجود نرم کننده های نامناسب، نوع فیلم را تغییر دهید.
4. ترکیب جوهر: از جوهرهای مبتنی بر رنگ به عنوان مواد خام خودداری کنید، زیرا بیشتر در معرض مشکلات مهاجرت هستند.

5. چسبندگی مجدد مواد چاپی

علت: سرعت خشک شدن آهسته جوهر، باقیمانده حلال بیش از حد، کشش بالا به عقب، یا افزایش دما و رطوبت در حین پیچیدن می تواند منجر به مشکلات چسبندگی شود.

راه حل:
1-تنظیمات خشک کردن: از یک رقیق کننده-در حال خشک کردن سریع استفاده کنید یا دمای خشک کردن را افزایش دهید تا حلال باقیمانده کاهش یابد.
2.تنظیم تنش: برای جلوگیری از فشار بیش از حد در حین پیچیدن، کشش را کاهش دهید.
3-کنترل دما: اطمینان حاصل کنید که دمای خشک کردن مناسب است و زمان خنک شدن را افزایش دهید تا اتلاف گرما مناسب باشد.

6. لبه های فازی و پخش نامنظم جوهر

علت: فشار نامناسب بین غلتک جوهر و صفحه چاپ، جوهر خشک شده روی غلتک ها، ویسکوزیته بیش از حد جوهر، یا الکتریسیته ساکن می تواند باعث ایجاد لبه های مبهم یا پاشیدن نامنظم شود.

راه حل:
1. تنظیم فشار: تنظیمات فشار بین غلتک جوهر و صفحه را به سطوح بهینه تغییر دهید.
2. مدیریت جوهر: برای مدیریت قوام جوهر از رقیق‌کننده‌های آهسته خشک- استفاده کنید و اطمینان حاصل کنید که سینی‌های جوهر برای محدود کردن تبخیر پوشانده شده‌اند.
3. کنترل استاتیک: یک دستگاه حذف الکترواستاتیک نصب کنید یا مواد ضد الکتریسیته ساکن را به جوهر اضافه کنید تا مشکلات مربوط به استاتیک{1}} را کاهش دهید.

7. خطوط داکتر بلید و رگه های جوهر

علت: اجسام خارجی روی صفحات چاپ، فشار یا فرسودگی بیش از حد روی تیغه دکتر یا ناخالصی‌های موجود در جوهر می‌تواند منجر به رگه‌ها یا خطوط شود.

راه حل:
1. بازرسی و تمیز کردن: به طور منظم صفحات چاپ را بازرسی و تمیز کنید. در صورت لزوم جایگزین کنید
2. تنظیم تیغه دکتر: فشار روی تیغه دکتر را تنظیم کنید یا در صورت ساییدگی آن را تعویض کنید.
3. جوهر فیلتر: جوهر را فیلتر کنید تا هر گونه ناخالصی که ممکن است به رگه شدن کمک کند پاک شود.

8. لکه دار کردن جوهر

علت: خشک شدن ضعیف جوهر، باقیمانده حلال‌ها، کشش بالا در پیچیدن به عقب، یا استفاده از فیلم‌های دو طرفه-سطح-می‌تواند منجر به لکه‌گرفتن جوهر شود.

راه حل:
1.-خشک شدن سریعتر جوهرها: برای بهبود زمان خشک شدن از جوهرهای-سریع‌تر خشک شدن یا رقیق‌کننده‌ها استفاده کنید.
2. دما و گردش: دمای خشک کن و گردش هوا بین برنامه های رنگی را بررسی و تنظیم کنید.
3. مدیریت کشش: کشش برگشت را کاهش دهید و در صورت امکان از فیلم‌های درمان‌شده یک‌طرفه-استفاده کنید.
4.ضد-عوامل ضد لکه: در صورت تداوم لکه، از پودر ضد لکه‌دار استفاده کنید.

9. ارواح

علت: ظاهر شدن نقاط یا الگوهای ناخواسته می تواند ناشی از ویسکوزیته ناکافی جوهر، فرسودگی غلطک های آنیلوکس یا نسبت غلط غلتکی باشد.

راه حل:
1. کنترل ویسکوزیته: ویسکوزیته جوهر را تنظیم کنید تا از ضخامت مناسب برای انتقال اطمینان حاصل کنید.
2. تعمیر و نگهداری غلتک: غلتک های فرسوده آنیلوکس را جایگزین کنید و از مناسب بودن زاویه صفحه اطمینان حاصل کنید.
3. نسبت غلتکی Anilox: از یک غلتک آنیلوکس با تعداد خطوط مناسب استفاده کنید که با تعداد خطوط صفحه چاپ مطابقت دارد.

10. سوراخ ها و نقاط متناوب

علت: سطح فیلم ناهموار، کثیفی روی سیلندرها یا خشک شدن بیش از حد سریع جوهر می تواند سوراخ یا لکه هایی در چاپ ایجاد کند.

راه حل:
1. کیفیت فیلم: اگر فیلم دارای ناهماهنگی یا نقص است، آن را تعویض کنید.
2. تنظیم ضخامت جوهر: ضخامت لایه جوهر یا فشار چاپ را افزایش دهید.
3. پروتکل های تمیز کردن: سیلندرهای قالب گیری را به طور منظم تمیز کنید و سایش غلتک های آنیلوکس را بررسی کنید.
4. مدیریت ویسکوزیته: برای افزایش جریان جوهر و کاهش سرعت خشک کردن، از رقیق‌کننده‌های آهسته خشک- استفاده کنید.

11. رنگ جوهر خیلی روشن است

علت: ویسکوزیته کم جوهر، جوهر خشک شده روی غلتک ها، مواد ناسازگار مخلوط شده، چسبندگی ضعیف سطح فیلم، تنظیمات فشار نامناسب، یا تعداد خط بالا در غلتک های آنیلوکس ممکن است منجر به رنگ جوهر روشن شود.

راه حل:
1. تنظیم ویسکوزیته: برای افزایش قدرت رنگ، جوهر یا بایندر اصلی را اضافه کنید.
2. مدیریت جوهر خشک شده: برای حفظ روان بودن جوهر روی غلتک‌ها از رقیق‌کننده‌های آهسته خشک- استفاده کنید.
3. تعویض جوهر: اگر جوهر آلوده یا مخلوط شده است، آن را تعویض کنید.
4. سازگاری با سطح: سازگاری بین جوهر و فیلم را بررسی کنید و از کشش سطحی کافی برای چسبندگی مناسب اطمینان حاصل کنید.
5. بهینه سازی فشار: فشار را بین غلتک ها و سیلندرها تنظیم کنید و تعداد خطوط غلطک آنیلوکس مناسب را انتخاب کنید.